鋁擠壓成型件毛刺和震痕是怎么形成毛刺和震痕是在鋁擠壓成型件制作中常見的重要缺點。毛刺通常不直觀，假如不仔細觀看或手摸較難發(fā)現(xiàn);震痕則常出現(xiàn)在顆粒相對集合的鋁型材表面。它們的危害主若是，在氧化電泳、噴涂鋁型材的過程中，很難將其去除掉，要緊影響鋁型材的表面雅觀，形成鋁型材廢品。通常廠家對表面處理為噴粉(漆)型材所有經(jīng)噴砂處理后，再進行噴粉(漆)，功效較好;但氧化光面電泳料處理起來就很難辦，給鋁型材擠壓工序形成極大的困惑。

　　毛刺和震痕的的專門術語叫“吸附顆粒”。“毛刺”通常呈不法則分布在鋁型材表面，在擠壓過程中形成的工作帶前后粘鋁，在鋁型材擠壓制作時不停有“毛刺”被型材帶出;“毛刺”用風吹或擦拭，大部分的不妨去掉。而“震痕”，由于模具空刀位的粘鋁，在型材轟動或模具霎時回彈時霎時被拉出，這些顆粒幾乎在同樣截面上或深或淺的鑲在型材上，所以用擦拭的方式是難以消除!

　　“毛刺”其對通常傳統(tǒng)色號影響不大，但現(xiàn)在新色號不停的推出，越發(fā)高光表面處理型材越來越多，表面要求越來越高，無論是電泳型材、噴涂型材，仍然氟碳噴涂型材。“毛刺”用手摸不妨覺得到在型材表面上滑動。但有一部分由于靜電仍吸附在型材表面上，經(jīng)時效處理后，這些“毛刺”愈加密切粘附在型材表面。

　　而“震痕”在型材表面預處理工序中，因“毛刺”鑲在型材上，形成表面粗糙，甚而有刺手的覺得。唯有很少不妨去除掉的，則形成凹點。無法除掉的則形成凸點，由于“毛刺”密集，且?guī)缀踉谕瑯咏孛嫔稀Ｈ绫砻嫣幚頌檠趸脑挘匠Ｅ袨閺U品。如表面處理為噴涂(粉)，不妨始末砂紙磨平的方式修補。

　　此外“毛刺”和“震痕”發(fā)生與擠壓模具模具設計是否正確、擠壓參數(shù)選擇是否恰當、鑄棒的缺點，都有可能在模腔內(nèi)形成粘鋁條件，終形成“毛刺”和“震痕”的現(xiàn)象。

　　鋁擠材毛刺及震痕的處理對策：

　　1、鋁型材擠壓時要選擇合適的孔數(shù)及機型。根據(jù)型材的外接圓直徑、壁厚、單重、擠壓比大小、現(xiàn)有的機型等選擇佳模具規(guī)格，降低形成粘鋁的條件，減少形成“毛刺”或“震痕”的概率;

　　2、升高鋁擠壓模具的強度。在本質(zhì)制作中，模具彈性變形量越大，形成“毛刺”或“震痕”可能性越大。如多孔模(圖1)，分流孔多且密，相應降低模具的強度;又如長懸臂的模具等。在設計模具時，盡量升高模具剛度、強度，以抵達減少模具在制作時的彈性變形量，選擇佳參數(shù)值在肯定工作帶的長短、模頸、焊合室模式、空刀的放量、分流孔大小等，都要研究。

　　此外前墊的厚度，及其內(nèi)孔的模式，一定對模具形成有用的維持也同樣重要，在本質(zhì)制作中說明：前墊做一件式優(yōu)于做兩件式(圖2)!抵達減少模具彈性形變的目標，對減少“毛刺”“震痕”功效相等顯然!

　　3、減少模具的死區(qū)。模具在制造過程中，要求模具內(nèi)腔的面與面的太過、R位與面的太過等防止尖角存在;金屬流動的沖突面要求光滑等。

　　4、模具表面的粗糙度、工作帶的平行度、工作帶表面的硬度等，也會形成粘鋁的條件。模具氮化前一定對模具內(nèi)腔、工作帶的光滑度，工作帶的平行度等進行檢驗，并進行修整、而后進行噴砂、拋光等，以抵達升高模具的光滑度。始末氮化后，升高表面硬度后，將進一步升高模具的光滑度。

　　5、裝模前，模具拋光后，并在模具散件的配合面、焊合室噴防銹劑。

　　6、裝模時，一定將螺栓鎖緊。

　　毛刺及震痕對鑄棒品質(zhì)的影響

　　1、松散是在晶界及枝晶網(wǎng)絡出現(xiàn)的宏觀和細觀的分布性縮孔，在枝晶間呈三角形孔洞，斷口組織不致密，可能往往扮有氣孔、夾渣等，在擠壓制作中很難與金屬焊合，從而以形成粘鋁現(xiàn)象。

　　2、夾渣是混入鑄棒的熔渣、氧化皮或其余雜質(zhì)，也叫混雜。凹下于基體，將毀壞鑄棒的連續(xù)性。在擠壓過程中，夾渣始末模具的工作帶時，粘附在進口端，形成粘鋁。

　　3、晶粒粗壯是當熔體金屬過熱或鍛造溫度過高時。在鑄棒中易出現(xiàn)的粗壯晶粒組織，并扮有晶間裂紋，使金屬不連續(xù)，在擠壓制作中，也易發(fā)生粘鋁問題;

　　處理對策：

　　1、在鋁合金鑄棒的鍛造過程中，選用細化晶粒工藝，采用有用的技藝對策減少鑄棒的夾渣、松散、晶粒粗壯等缺點，對鑄棒進行平均化處理。

　　2、此外，加強對鋁合金鑄棒的低倍組織分析，進行品質(zhì)監(jiān)控，減少有缺點鑄棒的投入運用。

　　3、高端產(chǎn)物運用專用鋁合金鑄棒，能升高成型物品率，減少上機模具數(shù)目。